Dans le béton, l’hémorragie interne est bloquée par les particules de granulats et s’accumule sous les granulats pour former une interface poreuse. Plus de Ca(OH)2 est formé dans la zone du filtre d'interface globale que dans les autres zones. Les cristaux de Ca(OH)2 grossissent et ont une forte orientation parallèle à la surface des agrégats.
Les gros cristaux de Ca(OH)2 parallèles à la surface des agrégats sont plus faciles à craquer et sont plus faibles que le gel de silicate de calcium hydraté (CSH). La zone de filtration d'interface entre le coulis de ciment et les granulats devient une zone faible au sein du béton en raison de sa nature poreuse et de ses nombreux gros cristaux de Ca(OH)2 disposés de manière directionnelle. Grâce à l'inclusion d'une certaine quantité de fumée de microsilice dans le HPC, sa résistance est considérablement améliorée par rapport au béton ordinaire (sans fumée de microsilice). Certains chercheurs ont calculé que si 15 % de fumée de microsilice est utilisée pour remplacer le ciment, le rapport entre le nombre de particules de ciment et le nombre de particules de fumée de microsilice est de 1 : 2 000 000, soit deux millions de fumée de microsilice pour une particule de ciment, donc fumée de microsilice A un grand impact sur la résistance du HPC.
Dans le HPC, la fumée de microsilice, dont le diamètre est inférieur à 100 fois le diamètre des particules de ciment, remplit les pores du coulis de ciment et comble les lacunes des particules de ciment. L’effet est comme si des particules de ciment remplissaient les lacunes des granulats et que des granulats fins remplissaient les lacunes des granulats grossiers. Les écarts entre les agrégats sont les mêmes, augmentant la densité du HPC à une échelle microscopique et améliorant la résistance du HPC. C'est « l'effet comblant » de la poudre de microsilice. En HPC, la poudre de microsilice introduite dans le coulis de ciment réduit considérablement le nombre de pores dans le coulis de ciment et améliore son homogénéité, tandis que l'indice de vide total reste pratiquement inchangé.
La vapeur de microsilice dans la zone de transition entre le coulis de ciment et les granulats réduit le saignement du HPC, empêche l'humidité de s'accumuler sous l'agrégat et rend la zone de transition de l'interface des granulats similaire à la microstructure du coulis de ciment, améliorant ainsi la zone de filtration de l'interface. La densité et réduit efficacement l'épaisseur de la zone de transition d'interface. De minuscules particules de microsilice deviennent les « germes » de Ca(OH)2, rendant les cristaux de Ca(OH)2 plus petits et orientés de manière plus aléatoire.
Par conséquent, l'incorporation de poudre de silice améliore la force de liaison entre la pâte de ciment et les granulats dans le HPC, élimine le problème de « connexion faible » des différents composants composites dans le béton et confère au HPC les caractéristiques des matériaux composites. Les particules osseuses jouent un rôle de renforcement dans le HPC et ne sont pas de simples charges inertes. Les fumées de microsilice n'ont pas un grand impact sur l'amélioration de la résistance de la pâte de ciment (sans granulats), mais elles peuvent rendre la résistance du béton avec le même rapport eau-ciment nettement supérieure à la résistance de sa matrice (pâte de ciment).
