L'utilisation de fumées de silice est quasiment indispensable dans la fabrication de bétons dont la résistance dépasse 100 MPa. La fumée de silice de haute pureté est utilisée à la fois comme matériau de remplissage et comme matériau pouzzolanique dans le béton. Après avoir utilisé de la poudre de silice, la taille des pores de la suspension hydratée est considérablement réduite et la répartition de la taille des pores est améliorée, augmentant ainsi la résistance et réduisant la perméabilité. Par exemple, les résultats de recherches (CEB2FIP1988) montrent que pour obtenir une résistance du béton de 70 MPa, l'application de ciment pur nécessite un taux de gélatine de 0,35. Avec 8 % de silicium, le taux de gélatine peut être de 0,50.
La poudre de silice de haute pureté contient des particules très fines et peut provoquer une réaction de cendres volcaniques en quelques heures. Par conséquent, le béton à base de fumée de silice est généralement inférieur au béton de ciment pur ou au béton de cendres volantes en termes de gain de résistance à long terme. Les résultats expérimentaux de la fumée de silice sur le développement de la résistance du NSC cités par Almad (1994) montrent qu'à mesure que la teneur en silicium augmente, le développement de la résistance relative initiale diminue. Sandvik 1992 a également constaté ce phénomène dans du béton de 65 MPa.
Cependant, le développement précoce de la résistance relative du béton à base de fumée de silice de haute pureté est plus lent que celui du béton à base de ciment pur avec le même rapport de ciment, mais l'ajout de fumée de silice augmentera considérablement la résistance, et la résistance du béton à base de fumée de silice est supérieure à celle du béton à base de fumée de silice. béton de ciment pur. D’un autre côté, le développement précoce de la force du HPC est plus rapide que celui du NSC. Le temps de prise du HPC peut être retardé, mais l'hydratation après prise sera grandement accélérée par le superplastifiant et la fumée de silice. Le résultat est généralement un développement très rapide de la résistance après condensation.
Un retrait inverse de la résistance à la compression a été signalé pour certains échantillons de béton de silice à faible taux d'humidité séchés ou durcis à l'air (De Larrard et Aiticin 1993). Cette perte de résistance survient généralement après l'âge de 90 jours et on pense souvent qu'elle est causée par l'auto-séchage et les fissures internes. Mais des études en laboratoire et sur le terrain menées par de nombreux autres chercheurs n'ont montré aucune diminution de la résistance du HPC à un stade avancé. Par exemple, les résultats des tests pour tous les échantillons de carottes de forage âgés de 3 mois à 3 ans obtenus à partir de 6 HPC différents ont montré une augmentation de la résistance. Bien entendu, le HPC a un potentiel de croissance de résistance à long terme inférieur à celui du NSC.
Teneur en agent réducteur d'eau : Si du silicium est utilisé dans le béton, par exemple, sans ajout d'agent réducteur d'eau, la même fluidité doit être conservée. La consommation d'eau et les coûts eau-ciment augmenteront, et la résistance du béton mélangé au silicium n'augmentera pas. C'est pourquoi, dans le passé, la poudre de silicium n'est pas largement utilisée dans le béton. La fumée de silice et l'agent réducteur d'eau utilisent conjointement la fumée de silice pour les cotisations d'eau. En d’autres termes, la consommation d’eau n’augmentera pas et les propriétés telles que la fluidité (comme le béton sans silicium) et la résistance du béton silicone peuvent être grandement améliorées. Généralement, les agents réducteurs d'eau naphtalène à haute efficacité sont couramment utilisés en Chine, tels que 1, H, DH3, FDN, NF, N2B, etc. Son contenu est généralement adhésif. Ajuster l'utilisation du sable et des graviers : L'incorporation de poudre de silice ne nécessite généralement pas d'ajuster la quantité de sable et de graviers. Les fumées externes de silice doivent être déduites du volume de gravier, comme le volume de fumée de silice.
