La consommation électrique de la fusion du ferrosilicium 75 représente 60-65 % du coût de production ; la consommation électrique de la fusion du ferrosilicium 45 représente 50-55 % du coût de production. Par conséquent, la réduction de la consommation d’énergie est l’une des clés pour réduire les coûts de production du ferrosilicium.
Selon des calculs préliminaires, la consommation d'énergie théorique pour la fusion du ferrosilicium 75 est de 6 850 à 7 050 degrés, mais la consommation d'énergie réelle en production est de 8 200 à 9 000 degrés et la perte de chaleur est d'environ 16 à 18 % (perte électrique incluse). On peut voir que chaleur et électricité La perte était énorme. Cela a beaucoup à voir avec le niveau de fonctionnement, la maintenance des équipements, les conditions des matières premières, le système d'alimentation électrique et la conception du four immergé. Parlons de quelques problèmes liés à la production :
1. Maintenir soigneusement l'état du four, insérer l'électrode profondément et régulièrement dans le matériau du four, élargissant ainsi le creuset et augmentant la température du four, maintenant une bonne perméabilité à l'air de la surface du matériau et s'efforçant de réduire l'inflammation et l'effondrement du matériau, et réduire les pertes de chaleur.
2. Renforcer la maintenance des équipements et des électrodes pour réduire le temps d'arrêt thermique. La fusion du ferrosilicium est une production continue. Si le four est arrêté pendant une longue période ou si le nombre de fois est élevé, il faudra beaucoup de temps pour revenir aux conditions normales du four. Par exemple, si le four est arrêté pendant une heure, il faudra environ deux heures pour augmenter la température du four jusqu'à ce qu'elle atteigne. Dans des conditions normales de four, un four de fer de moins sera produit. Si le fourneau est arrêté pendant deux heures, deux fourneaux de fer seront perdus. La consommation électrique unitaire du ferrosilicium est vouée à augmenter.
3. Conditions des matières premières. Le concentré revêt une grande importance dans la réduction de la consommation électrique unitaire du ferrosilicium.
Le coke utilisé pour la fusion du ferrosilicium doit avoir une taille de particule appropriée et une résistance élevée à haute température pour faciliter l'insertion profonde de l'électrode.
La silice doit avoir une bonne stabilité thermique pour éviter une fragmentation prématurée à haute température et même endommager la perméabilité à l'air de la surface du matériau. Si les conditions le permettent, la silice doit être lavée à l’eau.
La composition chimique des différentes matières premières doit être qualifiée.
4. Choisissez un système d'alimentation approprié. La tension secondaire est trop élevée et la puissance d'entrée est élevée. Cependant, comme les électrodes sont insérées à faible profondeur, il y a beaucoup de perte de chaleur et la consommation électrique de l'unité augmente. Si la tension secondaire est trop faible, bien que la perte de chaleur soit moindre, la puissance d'entrée est inférieure, la température du four est basse et la sortie est inférieure, ce qui n'est pas propice à la réduction de la consommation électrique de l'unité. Par conséquent, une tension secondaire plus appropriée doit être sélectionnée pour la fusion.
5. Renforcez le recyclage du fer restitué, éliminez les déchets, augmentez la production et réduisez la consommation d'énergie.
