Brique réfractaire de silice

Les changements physiques et chimiques debriques de silicependant le processus de cuisson. Les briques de silice subissent les changements suivants dans la séquence de température pendant le processus de cuisson : l'humidité résiduelle est évacuée des briques en dessous de 150 degrés et le Ca(OH)2 commence à se décomposer à 450 degrés ; À 450 ~ 500 degrés, la déshydratation du Ca(OH)2 est terminée, la combinaison de particules de silice et de chaux est détruite et la résistance du corps vert est considérablement réduite. Dans la plage de 550 à 650 degrés, le quartz se transforme en quartz. Le processus de transformation s’accompagnant d’une expansion volumique de 0,82%, le cristal de quartz présentera des fissures microscopiques de densités variables. Entre 600 et 700 degrés, la réaction en phase solide entre CaO et SiO2 commence et la résistance de la brique augmente. À partir de 1 100 degrés, la vitesse de transformation du quartz augmente considérablement et la densité des briques diminue également de manière significative. À cette époque, le volume des briques augmente considérablement en raison de la transformation du quartz en variantes à faible densité spécifique. Bien que la phase liquide augmente également à ce moment-là, des fissures peuvent encore se produire dans la plage de 1 100 à 1 200.

(1) Il est nécessaire de contrôler la vitesse de chauffage des différentes plages de températures de cuisson. La vitesse de chauffage ralentit lorsqu'elle est inférieure à 600 degrés. La vitesse de chauffage peut être accélérée lorsqu'elle est comprise entre 600 et 1 000 degrés. Le taux de chauffage doit être lent entre 1 100 et 1 300 degrés. Lorsqu'elle se situe entre 1 300 degrés et la température de cuisson (1 430 degrés à 1 450 degrés), la vitesse de chauffage doit être la plus élevée pendant le processus de cuisson. Le plus lent d'entre eux. Les briques de silice cuites doivent être refroidies en dessous de 600 degrés, particulièrement lentement à 300 degrés. Cela peut efficacement amortir le changement de volume de la transformation cristalline, augmenter la teneur en tridymite et en cristobalite et éviter la formation de fissures.

(2) Une atmosphère réductrice doit être utilisée lors de la phase de cuisson à haute température pour faciliter la minéralisation de l'oxyde de fer à bas prix et favoriser la formation à grande échelle de tridymite. Sinon, dans une atmosphère oxydante, surtout lorsque le minéralisant est insuffisant, le -quartz est majoritairement transformé en -cristobalite. Cette transformation est appelée « transformation sèche ». Lors de la conversion à sec, en raison de l'expansion inégale du volume des briques et du manque de contrainte tampon liquide, la structure du produit sera lâche et fissurée. Dans le même temps, une isolation appropriée doit être réalisée à différents niveaux de température de cuisson des briques de silice afin que lebriques de siliceavoir une composition de phase raisonnable et répondre aux exigences d'utilisation.

(3) Améliorer le système de chargement des produits semi-finis pour réduire la probabilité de fissures. Les fissures transversales dans les briques de silice, c'est-à-dire les fissures parallèles à la direction de pression du produit, sont généralement provoquées par un chauffage inégal de diverses pièces lors de la cuisson du produit. Ils apparaissent souvent sur la surface du feu à l'extérieur de la pile de briques, en particulier sur la surface supérieure du produit. Quant aux fissures réticulaires à la surface des briques de silice, outre les irrégularités microscopiques du corps cru lui-même dues à un pétrissage irrégulier ou à des changements dans les matières premières, elles sont généralement causées par le chauffage du produit à une température trop élevée et avec de grandes fluctuations. Lors du chargement, les briques de silice de forme spéciale doivent être placées à l'intérieur du wagon du four, et les briques ordinaires standard doivent être installées à l'extérieur du wagon du four ; les parties saillantes des briques de forme spéciale ou les parties sujettes aux fissures doivent être vers l'intérieur ; le dessus du wagon du four doit être recouvert de quelques briques minces pour éviter l'impact direct des flammes, sinon cela entraînerait une augmentation des fissures.

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