Description des produits
Le revêtement en brique réfractaire doit correspondre à l'intensité du flux thermique de cette pièce, de manière à maintenir l'intégrité et la stabilité du revêtement en brique sous l'impact d'un fort flux thermique.
Spécifications des produits
Revêtement en brique réfractaire de diverses parties du haut fourneau sidérurgique :
(1) Gorge du four. Il supporte principalement l'impact et l'usure de la charge entrante et choisit généralement des briques en acier ou des briques en acier refroidies à l'eau.
(2) La partie supérieure du corps du four. Cette partie est une zone où les dépôts de carbone et les 2CO2-CO+C antigouvernementaux sont susceptibles de se produire, et l'érosion des métaux alcalins et des vapeurs de zinc se produit également dans cette zone, associée à l'érosion et à l'usure des couches descendantes. charge et débit de gaz croissant, la résistance chimique doit donc être sélectionnée. Les matériaux réfractaires avec une bonne résistance à l'érosion et à l'usure conviennent aux briques d'argile à haute densité, aux briques à haute densité de troisième qualité à haute teneur en alumine ou aux briques d'argile imprégnées d'acide phosphorique. Lorsque la structure à paroi mince est utilisée dans les grands hauts fourneaux modernes, le revêtement en brique est souvent remplacé par la douve de refroidissement anti-flambage de section 1-3.
(3) Take the lower part and the waist of the furnace body. The main mechanisms of damage are thermal shock spalling, high temperature gas scouring, the action of alkali metals, zinc and carbon precipitation, and chemical erosion of primary slag. The brick lining should be made of refractory materials that resist thermal shock, primary slag erosion and scour. At present, large-scale blast furnaces at home and abroad choose silicon carbide bricks with good performance but expensive (silicon nitride bonding, self-bonding, Sialon bonding>, de sorte que la durée de vie puisse atteindre 8 ans. La pratique a prouvé que quelle que soit la qualité du matériau réfractaire, il s'érodera. , il peut être stabilisé lorsqu'il atteint l'équilibre (environ la moitié de l'épaisseur d'origine), et ce temps est d'environ 3 ans. En fait, l'utilisation de briques de carbone en aluminium cuites avec de bonnes performances (le prix est beaucoup moins cher) peut également atteindre cet objectif. Ainsi, les briques de carbone en aluminium peuvent être utilisées pour les hauts fourneaux de 1 000 m3 et moins.
(4) Foyer. La principale cause des dégâts est l’érosion des gaz à haute température et des scories de fer. Le flux de chaleur dans cette partie est très fort, et tout matériau réfractaire ne peut y résister longtemps.
En production, elle repose principalement sur la peau de laitier, cette pièce n'a donc pas besoin d'utiliser des matériaux réfractaires trop coûteux. La durée de vie du matériau réfractaire dans cette partie n'est pas longue (1 à 2 mois pour la longue, 2 à 3 semaines pour la courte), et des matériaux réfractaires à caractère réfractaire élevé, à température de ramollissement élevée sous charge et à densité apparente élevée sont généralement utilisés, tels comme les briques à haute teneur en alumine, les briques en aluminium et carbone Attendez.
(5) Zone de tuyère du foyer. Cette pièce convient à la seule zone de réaction d’oxydation du haut fourneau. La température élevée générée peut atteindre 1900-2400 degré C. Le revêtement en brique est endommagé par le stress thermique provoqué par la température élevée, ainsi que par l'érosion des gaz à haute température, l'érosion du fer des scories, l'érosion des métaux alcalins et les dommages causés par le coke en circulation. Érosion, etc. Les hauts fourneaux modernes utilisent des briques combinées pour construire la zone de la tuyère du foyer, qui est composée d'alumine à haute teneur, de mullite de corindon, de corindon brun et de carbure de silicium combinés avec du nitrure de silicium, etc., et des blocs de carbone pressés à chaud sont également utilisés.
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